Der in Barcelona ansässige Hersteller setzt seine Innovationstätigkeit fort und erweitert sein Angebot an 3D-Drucklösungen für die industrielle Werkbank, um dem Nissan-Werk in Barcelona (Spanien) zu helfen, innovativ zu sein.
– Nach erfolgreicher Einführung in Europa könnte der Automobilhersteller die Technologie zur Erstellung von Teilen und Prototypen auch an anderen Standorten einführen.
– Nissan hat bisher 700 Teile im eigenen Haus gedruckt, wobei einige in der Herstellung nur 3,45 € kosten.
– Das Unternehmen ist einer der weltweit ersten Nutzer des BCN3D Smart Cabinet, das entwickelt wurde, um 3D-Druckfilamente zu schützen und unter optimalen Bedingungen zu halten.
Barcelona (Spanien), 14 Juni 2021. – BCN3D, ein führender spanischer Hersteller von 3D-Drucklösungen, gab heute die Einführung des neuen Smart Cabinet bei Nissan bekannt, das das Epsilon-Ökosystem vervollständigt und den gesamten Druckprozess mit den BCN3D Workbench 3D-Druckern Epsilon W27 und Epsilon W50 verbessert.
Nachdem der Automobilgigant Nissan in seinem Werk in Barcelona den 3D-Druck erfolgreich in seinen Produktionsprozess integriert hat, kann er nun die Nutzung der Technologie in Großbritannien ausweiten.
Der Automobilhersteller nutzt die 3D-FFF-Technologie (Fused Filament Fabrication) von BCN3D – einem weltweit führenden Entwickler und Hersteller von integrierten 3D-Desktop-Lösungen – zur Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen und Halterungen für seine Fertigungslinie in Spanien. Die Zeit- und Kosteneinsparungen waren so beeindruckend, dass das Unternehmen diese Technologie bald auf weitere Fertigungsstandorte ausweiten könnte.
Bislang wurden 700 Teile erstellt, von denen einige nur 3,45 € in der Herstellung kosten.
Zuvor lagerte Nissan alle Prototypen und Vorrichtungen an mechanische Zulieferer aus, die traditionelle Fertigungsmethoden wie CNC und Bohren einsetzten. Obwohl die Qualität des fertigen Produkts gut war, waren die Vorlaufzeiten lang und unflexibel und die Kosten hoch. Selbst einfache Werkzeuge konnten bei der Bearbeitung bis zu 400 € kosten. Durch das Drucken einiger dieser Teile im eigenen Haus mit 3D-Druckern konnte Nissan die Zeit für das Design, die Verfeinerung und die Produktion von Teilen von einer Woche auf nur einen Tag verkürzen und die Kosten um 95 % senken.
Additive Fertigung oder 3D-Druck wird in der Automobilbranche immer beliebter und hilft den Herstellern, Entwicklungszyklen zu verkürzen und Fahrzeuge schneller in Produktion zu bringen. Der 3D-Druck trägt auch dazu bei, die Produktionszeiten von Bauteilen deutlich zu verkürzen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
Das additive Fertigungslabor von Nissan ist mit einer Farm von vier BCN3D-Druckern ausgestattet, die sich als zuverlässig erwiesen haben und rund um die Uhr laufen können, um Nissans intensiven Produktionsplan einzuhalten. Die Drucker sind mit einem Independent Dual Extrusion (IDEX) System ausgestattet, was bedeutet, dass Nissan zwei identische Komponenten gleichzeitig drucken kann, was die Produktivität entscheidend verdoppelt.
Nissan verwendet außerdem das kürzlich eingeführte BCN3D Smart Cabinet – eine bahnbrechende neue Lösung, die entwickelt wurde, um die Bedruckbarkeit des Filaments zu erhalten, seine Haltbarkeit zu verlängern, ästhetische Mängel zu reduzieren und kostspielige Nachdrucke zu vermeiden.
Zuvor lagerte Nissan alle Prototypen und Vorrichtungen an mechanische Zulieferer aus, die traditionelle Fertigungsmethoden wie CNC und Bohren einsetzten. Obwohl die Qualität des fertigen Produkts gut war, waren die Vorlaufzeiten lang und unflexibel und die Kosten hoch. Selbst einfache Werkzeuge konnten bei der Bearbeitung bis zu 400 € kosten. Durch das Drucken einiger dieser Teile im eigenen Haus mit 3D-Druckern konnte Nissan die Zeit für das Design, die Verfeinerung und die Produktion von Teilen von einer Woche auf nur einen Tag verkürzen und die Kosten um 95 % senken.
Additive Fertigung oder 3D-Druck wird in der Automobilbranche immer beliebter und hilft den Herstellern, Entwicklungszyklen zu verkürzen und Fahrzeuge schneller in Produktion zu bringen. Der 3D-Druck trägt auch dazu bei, die Produktionszeiten von Bauteilen deutlich zu verkürzen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
Das additive Fertigungslabor von Nissan ist mit einer Farm von vier BCN3D-Druckern ausgestattet, die sich als zuverlässig erwiesen haben und rund um die Uhr laufen können, um Nissans intensiven Produktionsplan einzuhalten. Die Drucker sind mit einem Independent Dual Extrusion (IDEX) System ausgestattet, was bedeutet, dass Nissan zwei identische Komponenten gleichzeitig drucken kann, was die Produktivität entscheidend verdoppelt.
Nissan verwendet außerdem das kürzlich eingeführte BCN3D Smart Cabinet – eine bahnbrechende neue Lösung, die entwickelt wurde, um die Bedruckbarkeit des Filaments zu erhalten, seine Haltbarkeit zu verlängern, ästhetische Mängel zu reduzieren und kostspielige Nachdrucke zu vermeiden.